Was sind die häufigsten Fehler beim Bohren in Bearbeitungszentren?
- Die Bohrgenauigkeit des CNC-Bearbeitungszentrums entspricht nicht dem Standard, die Zylindrizität liegt außerhalb der Toleranz, die Spindel ist heiß und laut, aber die Inspektion ergab, dass der Rotationswiderstand der Spindel gering ist
Fehleranalyse:
Nach der Demontage der Teile der Spindel wurde festgestellt, dass die Gründe für den Ausfall wie folgt waren: Die Vorspannung des vorderen Lagers nimmt ab und das Spiel des Lagers nimmt zu. Der automatische Spannmechanismus der Spindel ist Teil des Ermüdungsausfalls der Tellerfeder. Das Werkzeug ist nicht vollständig gespannt, es gibt eine kleine Bewegung. Das Fett des Hauptspindellagers ist mit Staub und Wasser vermischt, da die im Bearbeitungszentrum verwendete Druckluft keinen Feinfilter und keine Trocknungsvorrichtung hat. Wenn also ein pneumatischer Span eine kleine Menge Staub und Wasser in das Fett des Hauptwellenlagers bläst, was zu schlechter Schmierung führt, was zu Fieber und Lärm führt; Es gibt ein paar Kratzer auf der Positionierungsfläche des Kegellochs in der Spindel, und das Kegelloch passt nicht gut zur Kegelfläche des Schafts, und es gibt eine leichte Exzentrizität ;
Fehlerbehandlung
Vor dem Austausch des Lagers und Fetts das Lagerspiel einstellen; Selbstgemachtes einfaches Schleifwerkzeug, Positionierungsfläche für das innere konische Loch der manuellen Schleifspindel, mit zu überprüfender Färbemethode, stellen Sie sicher, dass die Kontaktfläche zwischen dem Werkzeuggriff und dem konischen Loch der Spindelzentrierung größer als 85% ist; Tauschen Sie die Tellerfeder aus. Setzen Sie die reparierte Spindel wieder in den Spindelstock ein und prüfen Sie mit einer Messuhr, ob der Rundlauf der Norm entspricht. Testbearbeitung, Temperaturanstieg der Spindel und Geräusche normal, Verarbeitungsgenauigkeit, um die Anforderungen der Fehlersuche in der Verarbeitungstechnologie zu erfüllen.
Verbesserungsmaßnahme
Druckluft-Feinfilter und Trocknungsvorrichtung anbauen, Filter regelmäßig entleeren, Filterelement regelmäßig reinigen oder austauschen; Überprüfen Sie jederzeit den Reinigungs- und Übereinstimmungszustand des Spindelkegellochs und des Werkzeuggriffs, prüfen Sie, ob der Lufttrockner normal funktioniert; ordnen Sie die Verarbeitungstechnologie angemessen an, um eine plötzliche Änderung der Materialabtragsrate zu vermeiden Überlastbetrieb ist streng verboten. Im Falle eines Ausfalls muss dieser rechtzeitig zur Reparatur gemeldet werden. Es ist nicht erlaubt, mit einer Krankheit zu operieren.
- Die Stahlkugel der Zugstange der Spindelkomponente ist beschädigt
Fehlerphänomen: Bearbeitungszentrum Werkzeugwechsel Schlaggeräusche, die Spindel vordere Ende Kipphebel Drehung des Standortschlüssels lokale Verformung.
Fehleranalyse: Bei der Inspektion wurde festgestellt, dass die Aktion des losen Messers der Spindel und die Aktion des ziehenden Messers des Manipulators nicht koordiniert sind. Dies liegt daran, dass das Endschaltereisen im hinteren Teil des Zylinders des Gas-Flüssigkeits-Druckzylinders installiert ist, obwohl die Zylinderkolbenwirkung vorhanden ist, die Kolbenwirkung des Druckzylinders jedoch nicht vorhanden ist, was dazu führt, dass der Manipulator in den Griff wurde unter den Umständen des gewaltsamen Ziehens nicht vollständig gelöst, Stangenkugel und Spannschraube beschädigen.
Fehlerbehandlung: Reinigen Sie den Druckzylinder, ersetzen Sie den Dichtungsring, füllen Sie den Druckzylinder mit Öl und stellen Sie den Luftdruck auf 0,5 bis 0,8 MPa ein, bis der Fehler behoben ist.
Verbesserungsmaßnahme: Überprüfen und reinigen Sie regelmäßig den Gas-Flüssigkeits-Verstärkungszylinder, überwachen Sie den Betriebszustand jedes Teils des automatischen Spannmechanismus des Werkzeugs und beseitigen Sie die versteckten Probleme rechtzeitig; Überprüfen und justieren Sie regelmäßig den Luftdruck und den Hydrauliksystemdruck, überprüfen Sie die Qualität des Hydrauliköls, z. B. durch Oxidation, und sollten Sie es rechtzeitig ersetzen.
- Die Passfeder der Spindelkomponente ist beschädigt
Fehlerphänomen: CNC-Bearbeitungszentrum, Werkzeugwechsel, Schlaggeräusch, Drehung des Kipphebels am vorderen Ende der Spindel, lokale Verformung des Positionsschlüssels.
Fehleranalyse: Das Geräusch trat hauptsächlich in der Einsetzphase des Manipulatorwerkzeugs auf, und der Fehler wurde zunächst als Spindel-Quasi-Stopp-Positionsfehler und Werkzeugwechsel-Referenzpunktdrift bestimmt. Die falsche Position der Spindel kann durch die Variation der elektrischen Systemparameter der Spindelstoppvorrichtung, eine unzuverlässige Positionierung oder den Rundlauf der Spindel verursacht werden. Überprüfen Sie zuerst die Einbauposition der Hallenkomponenten. Es wurde festgestellt, dass die Befestigungsschraube locker war und die Keilnut des Griffs nicht mit dem vorderen Positionierungsschlüssel der Spindel ausgerichtet war, als der Manipulator das Messer einführte, und der Positionierungsschlüssel beschädigt war.
Auch die Einbaulage des Spindel-Werkzeugwechsel-Referenzpunktes in der Nähe des Schalters ist locker, so dass sich der Werkzeugwechsel-Referenzpunkt leicht nach unten bewegt. Wenn der Werkzeuggriff in das Loch des Spindelkegels eingeführt wird, trifft der Kegel direkt auf das Loch des Spindelzentrierkegels und erzeugt ein ungewöhnliches Geräusch.
Fehlerbehandlung: Nachdem Sie die Einbauposition der Hallenkomponenten angepasst haben, ziehen Sie sie fest und tragen Sie einen Anti-Loss-Kleber auf. Passen Sie die Installationsposition des Näherungsschalters des Spindelwerkzeugwechsel-Referenzpunkts an, ersetzen Sie den Positionierungsschlüssel an der Vorderseite der Spindel, und der Fehler verschwindet.
Verbesserungsmaßnahme: Überprüfen und reinigen Sie die Spindel-Quasi-Stopp-Vorrichtung und die Spindel-Werkzeugwechsel-Referenzpunkt-Positioniervorrichtung regelmäßig, achten Sie darauf, den Zustand des Werkzeuggriffs zu beobachten, der in das Spindelkegelloch eingeführt ist, und beseitigen Sie die versteckten Probleme rechtzeitig.
Was sind die Ursachen und Lösungen für den anormalen Betrieb von drei Achsen in einem Bearbeitungszentrum?
Fehlerursache:
- Versagen des Kugellagers
- Die Leitspindel-Sammelschiene und die Führungsschiene sind unsymmetrisch
- Die verschleißfeste Platte ist stark abgenutzt, was zu starken Kratzern auf der Führungsschiene führt
- Verstärkungsabweichung des Servomotors
Fehlerbehandlung:
- Ersetzen Sie das Lager
- Korrekturschraube Stangenbus
- Kleben Sie die verschleißfeste Platte wieder auf. Wenn die Führungsschiene zu stark zerkratzt ist, muss sie erneut behandelt werden
- Passen Sie die Servoverstärkungsparameter an die Maschine an
