Tornirea CNC 101: un ghid pentru începători și experți

Fabricarea de piese de precizie este revoluționată în mai multe sectoare prin strunjirea CNC, o componentă esențială a producției contemporane. Când utilizați o mașină de strunjire CNC, încorporați software pentru a crea modele complexe de componente. Acest ghid vă va oferi informații cuprinzătoare despre aceste procese.

Ce este Strunjire CNC?

Strunjirea CNC este un proces de fabricație care utilizează instrumente de tăiere pentru a umbri materialul pentru a crea forme unice. Utilizați programe de calculator pentru a ghida procesul care vă asigură că aveți componentele corecte. Aceste programe sunt mai precise decât umane, prin urmare puteți crea forme complexe foarte rapid și ușor.

Când utilizați strunjirea CNC, sunteți asigurat de viteză, precizie și produse consistente. Indiferent dacă componentele sunt produse pentru industria auto, aerospațială, medicală sau electronică, strunjirea CNC oferă rezultate.

Mașină de strunjire CNC

Mașină de strunjire CNC

Istoria strunjirii CNC

Totul datează din secolul al XVIII-lea, probabil chiar mai departe, cu un anumit dispozitiv inventat în 1751. Scopul acestui dispozitiv era să îmbunătățească precizia cu ajutorul tehnicilor de mașină în loc de cele realizate manual. Această versiune veche a mașinii de strunjit CNC a fost pioniera de industrializare.

În cele din urmă, în anii 1940, tehnicile CNC au ajuns la detalii. Punctul de cotitură al evoluției în tipul de mașină este considerat debutul mașinii cu comandă numerică (NC). Primarul Mașini CNC a pus bazele și au devenit repere către adevăratele inovații CNC.

Să intrăm în anii 1950, deceniul serviciilor de strunjire CNC, care urmează să fie unul dintre punctele de cotitură. John T. Parson, un pionier al computerelor, face echipă cu MIT (Massachusetts Institute of Technology) ca parte a unui proiect de cercetare al Forțelor Aeriene. Scopul aici este de a crea o tehnologie mai eficientă pentru fabricarea palelor de elicopter și a aripilor de avion.

Creativitatea lui Parson a permis construirea primei mașini de frezat CNC experimentale în 1949. Această mașină a folosit un computer IBM pentru a deriva coordonatele și cardurile perforate pentru a controla axa motorizată. Acesta a fost un pas crucial către mașinile de strunjire CNC pe care le vedem astăzi.

În 1952, Dick Kegg și echipa sa de la MIT au continuat și îmbunătățit munca lui Parsons prin construirea primei mașini de frezat CNC, care a început cu Cincinnati Milacron Hydrotel. Aceasta nu a fost doar o realizare; a fost un moment de transformare fundamental (joc de cuvinte!) pentru întregul domeniu de producție.

Nu este doar povestea pe care a spus-o jocul; vor fi și amintirile care se fac. Strunjirea CNC de astăzi a menținut un proces de inovare continuu. În 1958, când tehnologia CNC a primit un brevet, ușile către lumea comercială erau larg deschise. De atunci, robotica și sistemele informatice au îmbunătățit foarte mult aceste mașini, integrându-le mai mult în linia de producție și reducând astfel munca manuală.

Avantajele procesului de reglare CNC

Ascuțiți-vă acuratețea: La urma urmei, o vedere în plan la scară este cea mai bună opțiune pentru lucrul rapid în bucătărie. Precizia strunjirii CNC este obținută prin utilizarea programării computerizate, care asigură că piesele sunt exact consistente. Da, nu mai este loc pentru o greșeală umană.

Măriți-vă viteza: La revedere manivela! Când utilizați această metodă, veți putea produce produse mai rapid. Acesta continuă să funcționeze pe tot parcursul programului și produce componente mai rapid decât mâinile.

Minimizați risipa de materiale: Fă tot posibilul să fii un cheltuitor de materiale. Deoarece sunt mai precise în îndepărtarea materialului, veți mai puține deșeuri, deoarece va elimina doar cantitatea necesară. Cu cât sunt mai puține deșeuri generate, cu atât vei economisi mai mulți bani.

Sarcini repetitive? Automatizați! Adio monotoniei! Unul dintre cele mai fundamentale aspecte ale strunjirii CNC ca proces de fabricație subtractiv este capacitatea sa de a îndeplini cu ușurință sarcini repetitive. Programați-l doar o singură dată și totul după aceea va produce piese individuale de exact aceeași formă, cu o acuratețe perfectă.

Deblocați complexități: Vă puteți intensifica abilitățile abordând proiecte complexe. Strunjirea CNC poate face geometrii complexe fără efort. Capacitatea de a vă deplasa în mai multe direcții oferă precizie și acuratețe - aspecte care sunt greu de obținut prin metode manuale.

Reduceți costurile cu forța de muncă: „închiriază”, și „foc” la un ritm mai rapid dacă este necesar! Strunjirea CNC nu numai că scoate cea mai mare parte a procesului de muncă din producție, dar și accelerează operațiunea. Poate exista următorul echivalent de economii foarte mari:.

Îmbunătățiți consistența: Înțelegeți rezoluția care rămâne de neegalat! Strunjirea CNC elimină nevoia oamenilor de a produce produsele, minimizând variațiile umane. Fiecare parte va fi reprodusă în tonuri de gri și, prin urmare, va fi o copie perfectă a designului definit.

Versatilitate: Versatilitatea strunjirii CNC vă oferă posibilitatea de a combina diferite tipuri de materiale, forme și dimensiuni pentru a construi diverse procese de fabricație. Indiferent dacă aveți nevoie de un prototip sau de componente produse în serie, strunjirea CNC se adaptează la diferite cerințe, oferind o versatilitate de neegalat în comparație cu majoritatea metodelor de prelucrare. Vă oferă acces la o serie de alternative dintre care puteți alege pentru proiectele dvs.

Eficiența costurilor: În ciuda faptului că cheltuielile inițiale de instalare ar putea fi mai mari, pe termen lung, strunjirea CNC devine o opțiune rentabilă. Cu strunjirea CNC, se irosește mai puțin material și este necesară mai puțină muncă manuală, rezultând costuri mai mici și profitabilitate pe termen lung.

Eficienţă: Veți folosi programe de calculator în strunjirea CNC care, spre deosebire de oameni, sunt mai eficiente în producții din punct de vedere al timpului și al calității. Viteza este cheia pentru a fi eficient și pentru a asigura livrări rapide. Acest lucru se poate întâmpla deoarece îndeplinim cerințele de termen ale clienților și cerințele acestora.

Strunjirea de limitare în prelucrarea CNC.

Configurare inițială: Inițial, strunjirea CNC necesită abilități speciale de programare și o alocare de timp pentru configurare. Deși avantajele sale pe termen lung sunt incontestabile, procesul de lansare poate fi destul de complex și consumator de timp.

întreținere: Va trebui să mențineți starea echipamentului de strunjire CNC pentru a asigura eficiența acestuia. Întreținerea de rutină, inclusiv schimbarea sculelor și calibrarea mașinii, este obligatorie pentru a asigura performanța consistentă și pentru a maximiza durata de viață estimată a echipamentului.

Limitări materiale: Duritatea sau fragilitatea unor materiale poate cauza dificultăți la strunjirea CNC. Ați putea fi forțat să treceți la diferite procese de prelucrare sau să introduceți unelte specifice pentru a face față unor astfel de provocări.

Complexitatea programării: Operațiile de strunjire CNC trebuie programate corect după ce cineva cunoaște elementele de bază ale prelucrării și este capabil să opereze software de calculator. Principalele provocări vor fi să scrieți sau să utilizați un program CNC special pentru componente sensibile la context, care poate fi stăpânit de utilizatori avansați.

Cum funcționează strunjirea CNC

Pasul 1: Modificări la programarea CNC

Pentru a începe, va trebui să transformați fișierul de design CAD într-un program CNC. Nu este încă necesară experiența în programare. Pregătiți desenele 2D pentru designul dvs. înainte de a începe. Pentru a converti aceste desene într-un format electronic, utilizați SolidWorks sau AutoCAD.

Deschideți aplicația CAM și transferați fișierul CAD. Acest obiectiv poate fi atins prin utilizarea unor instrumente software comparabile pentru a scoate desenul în format CAM. În cele din urmă, programul permite inginerului de producție să evalueze fabricabilitatea componentei.

Pasul 2: Pregătirea mașinii

Ca parte a echipei de configurare a mașinii de strunjit CNC, funcționați ca angajat calificat care îndeplinește sarcinile detaliate. Urmați acești pași cu meticulozitate:

  • Primul pas este oprirea mașinii și asigurarea siguranței la locul de muncă de prelucrare CNC.
  • Asigurați piesa pe mandrina strâns pentru a preveni orice incidente în timpul întoarcerii, deoarece acest lucru este vital pentru dimensiuni de precizie.
  • Încărcați turela de scule cu setul de scule necesare pentru tipul dvs. de finisare pentru a crește productivitatea în procesul dumneavoastră.
  • Păstrați precizia sculelor și pieselor de prelucrat, calibrându-le corespunzător pentru a se potrivi cu specificațiile specificate.
  • Ultimul pas este încărcarea programului CNC în instrument, după care poate începe operația.

Nu uitați să luați în considerare două variabile vitale: viteza de întoarcere și viteza de avans. În mod normal, principiile principale pentru un rezultat perfect sunt determinate de un mecanic profesionist. Măsurătorile greșite pot cauza probleme cu marginea piesei de prelucrat sau deteriorarea acesteia.

Pentru a produce o formă preliminară, alegeți o viteză de întoarcere mai mică și o viteză de avans mai mare. Pe de altă parte, viteza mare de strunjire împreună cu o rată scăzută de avans sunt ideale pentru precizie ridicată, precum și toleranță strânsă.

· Pasul 3: Fabricare.

Piesa turnată CNC fiind ultima fază a producției generale este atunci când aduceți piesa la viață. Sunteți în posesia unui grup de soiuri de operațiuni atent îngrijite pentru a vă oferi un rezultat durabil. Complexitatea piesei dvs. va determina numărul de cicluri necesare.

Calcularea timpului ciclului este vitală pentru estimarea costurilor, inclusiv timpul de încărcare, timpul de tăiere și timpul inactiv. Utilizarea materialului, fie plastic, fie metal, contribuie semnificativ la eficacitatea și finisarea la sfârșit de proiect a piesei finale.

Diagrama fluxului de prelucrare CNC

Diagrama fluxului de prelucrare CNC

Operații comune de strunjire CNC

1. Operațiuni externe

Cotitură grea

Veți întâlni adesea strunjirea dură, care este prelucrarea complexă a materialelor întărite folosind toleranțe strânse. În timpul acestui proces, tratamentul termic este eliminat, rezultând timpi de producție mai scurti și costuri mai mici.

Cotitură dreaptă

Obțineți coerență cu strunjirea dreaptă pentru a conferi pieselor compuse diametre identice și mersul pe toată lungimea lor. Este o funcție de bază de tăiere laterală, care este foarte importantă și foarte utilă pentru generarea de arbori lungi, știfturi mici și alte componente sferice.

Rotire conică

Creați suprafețe conice de precizie fără probleme utilizând tehnica de strunjire conică, în care OD și ID-ul piesei de prelucrat pot fi variate de-a lungul lungimii sale. Sarcinile de formare și asamblare a pieselor conice necesită această operație.

Confruntare

Fațarea poate fi utilizată pentru a crea suprafețe plane la ambele capete ale pieselor de prelucrat cilindrice, ceea ce are ca rezultat perpendicularitate, netezime și precizie. Acesta este următorul pas în procesul de prelucrare, după care are loc tăierea, tăierea, lustruirea sau sudarea piesei de prelucrat.

Canelare

Utilizați canelurile pentru a face canale sau caneluri în formă de V sau C de-a lungul axei piesei date pentru a ține sigiliile, cheile și altele la locul potrivit. Această operațiune optimizează considerabil durata de viață a componentei prin creșterea performanței și a domeniului de aplicare.

Despărţire

În cele din urmă, prin despărțire puteți elimina partea piesei de prelucrat din stocul său de materie primă, permițându-i să-și ia forma și dimensiunea predefinite. În consecință, aceasta va finaliza procesul de producție, care va da componenta de calitate adecvată.

2. Operațiuni interne

Plictisitor

Întoarcerea continuă vă va oferi o mulțime de șanse să utilizați plictisirea și alezarea sau precizia finală, precum și netezimea. Această operațiune este de o importanță vitală pentru a se potrivi foarte strâns, fără goluri și pentru a le face compatibile cu componentele lor de împerechere.

Foraj

Procesul de găurire se referă la crearea găurilor prin piesa de prelucrat folosind unelte speciale de tăiere. Urmează introducerea unui element de fixare sau ținerea piesei pentru operațiuni ulterioare de prelucrare. Este operația esențială în strunjirea CNC, oferind versatilitate și eficiență pentru găurire.

Filetat

Procesele de filetare presupun crearea filetelor interne în cadrul componentei care sunt necesare pentru îmbinarea pieselor sau asigurarea elementelor de fixare. Acest proces este efectuat pentru a asigura conformitatea cu standardul universal de filetare și îmbunătățirea gradului de utilizare general al produsului.

Moletă

Acest proces vă permite să tăiați pe suprafața componentei cilindrice pe care ați creat-o pentru a obține o simetrie perfectă. Pentru mai multă netezire a suprafețelor, strunjirea CNC funcționează perfect.

Alezaj

Când doriți să măriți dimensiunea găurilor pe care le-ați creat, efectuați un proces denumit alezare. Garantează uniformitatea găurii și acuratețea diametrului, ceea ce este foarte important pentru introducerea știfturilor, arborilor sau a altor componente care necesită un diametru exact al găurii.

Tipuri de mașini CNC pentru operații de strunjire

Strunguri CNC orizontale

Pentru CNC orizontal, veți găsi dispozitive cu un ax montat în cruce și perfecte pentru strunjirea pieselor prismatice sau a pieselor de plasare. Numeroase sarcini de prelucrare, inclusiv suprafață, canelare și filetare, pot fi îndeplinite folosind aceste strunguri. Acest lucru le permite să evacueze așchiile în mod eficient și este cel mai potrivit pentru fabricarea în volum mare a pieselor simetrice precum arbori și șuruburi.

Strung CNC orizontal

Strung CNC orizontal

Datorită designului lor robust și stabilității, aceste mașini nu numai că oferă rezultate precise și repetabile, dar rămân și populare în multe industrii.

Strunguri verticale

Strungurile verticale (uneori numite strunguri verticale de strunjire sau VTL) au o orientare verticală a arborelui și pot prelucra cu ușurință componente mari și grele. Aceste mașini sunt superioare atunci când vine vorba de fabricarea de componente cu geometrii complicate, cum ar fi discuri de turbină și angrenaje. Strungurile verticale oferă o oportunitate de a prelucra piese mari cu ușurință datorită stabilității și accesibilității lor remarcabile. Sunt atât de versatile încât se pot adapta și se pot ocupa de sarcini grele și de alte lucruri care necesită precizie și fiabilitate în industrie.

Strung vertical

Strung vertical

Centre de strunjire orizontală

Aceste centre de strunjire constau dintr-o orientare orizontală a axului și o turelă echipată cu unelte multiple, permițând operații de prelucrare multilaterală. Ele oferă flexibilitate și eficiență în producerea componentelor cu forme complexe în același timp. În ceea ce privește centrele de strunjire orizontale, acestea sunt utilizate în mai multe scopuri. De la producția la scară mică până la prelucrarea de înaltă precizie, oferindu-le versatilitatea necesară pentru industria de producție modernă.

Centru de strunjire orizontală

Centru de strunjire orizontală

Centre de strunjire verticale

Un centru de strunjire vertical combină și găzduiește operațiunile de strunjire, frezare și găurire într-o singură mașină. Când efectuați un centru de strunjire vertical, plasați axul în direcția axei y și îl poziționați pe o masă de strunjire. Aceste centre strălucesc atunci când manipulează componente mari și grele cu cavități foarte complexe, cum ar fi motoarele de aeronavă și piesele auto.

Centru de strunjire verticală

Centru de strunjire verticală

Structura rigidă și viteza mare de rotație fac posibilă îndepărtarea rapidă a materialului și prelucrarea de înaltă precizie. Centrele de strunjire verticale au accesibilitate și rigiditate de preferat, făcându-le alegerea potrivită pentru aplicații dificile care necesită precizie și calitate superioară a finisării suprafeței.

Sisteme de scule pentru procesul de strunjire pe mașini CNC

Scule de strunjire

În timpul procesului de strunjire a sculelor, veți vedea cât de utile sunt acestea în îndepărtarea materialului și modelarea suprafeței exterioare a piesei de prelucrat. Sunt disponibile într-o varietate de forme, dimensiuni și configurații pentru a îndeplini diferite sarcini de strunjire, cum ar fi degroșarea, aducerea și lustruirea. Datorită versatilității și preciziei lor, aceste scule sunt necesare pentru alegerea corectă a dimensiunilor și a finisajelor de suprafață atunci când se efectuează procesul de strunjire CNC.

Instrumente de plictisitor

Scopul sculelor de găurit este de a realiza diametre interne extrem de precise în cadrul componentei sau de a extinde găurile existente. Acestea garantează precizie și uniformitate în dimensiunile găurilor care ulterior pot fi considerate gata pentru cuplarea pieselor sau operațiuni suplimentare de prelucrare.

Bare de despărțire

Uneltele de tip sau de tăiere, care sunt desemnate ca instrumente de despărțire, sunt necesare pentru a separa componenta necesară de semifabricatul enorm. Aceștia din urmă sunt responsabili pentru a da piesei toleranțele și ambele capete, ceea ce le face să fie tăiate cu grijă la dimensiunea și forma exactă dorită.

Instrumente de filetare

Unele dintre instrumentele de filetare vă vor permite să tăiați fire externe sau interne pe o piesă de prelucrat. Acestea sunt necesare pentru punctele de asamblare masculine și feminine sau pentru strângerea elementelor de fixare. Acestea permit interfațarea perfectă cu specificațiile din industrie și furnizarea de funcționalități de piesă pentru utilizatorul final.

Instrumente de moletare

Uneltele pentru moletare ajută la crearea unei texturi pentru aderență pe suprafețe, în special pe cele care sunt cilindrice ca simetrie, și, de asemenea, le fac mai atractive din punct de vedere vizual. Le întâlnim frecvent în timp ce prindem mânerele sau rotirea butoanelor, printre alte activități zilnice care necesită frecare crescută sau un aspect mai bun.

Unelte pentru turelă

Uneltele cu turelă ale mașinii de strunjire CNC formează sistemul de fixare a sculelor. În consecință, este simplă și rapidă schimbarea sculelor în timpul frezării. Două stații găsesc spațiu pentru mai multe scule simultan, ceea ce, la rândul său, crește eficiența, scurtează timpul de nefuncționare și face munca mai rapidă.

Biți de foraj

Bițele de găurit sunt excelente pentru găurirea piesei de prelucrat, pentru șuruburi sau pentru alte operațiuni de prelucrare. Acestea au cel mai înalt nivel de precizie și flexibilitate atunci când vine vorba de producția de găuri și asigură uniformitatea și acuratețea dimensiunilor găurilor.

Alezoare

În acest proces se folosesc alezoare, care permit realizarea de găuri cu dimensiunile și finisajele de suprafață specificate. Aceste instrumente oferă precizie și consistență în diametrul găurii, ceea ce este foarte important pentru a permite arborilor, știfturilor sau oricăror alte componente să se potrivească având diametrul potrivit.

Instrumente de canelare

Uneltele de șlefuit sunt folosite pentru a tăia canale înguste sau caneluri de-a lungul piesei de prelucrat, permițând etanșări, chei etc., prin urmare, fac ca componentele unui ansamblu finit să își îndeplinească diversele funcții și să se încadreze cu ușurință în specificațiile ansamblului.

Face Mills

Frezele de fațare sunt utilizate pentru producerea operațiunilor de cerc de față, modelând capete plate pe capetele de lucru ale pieselor de prelucrat cilindrice. Ferăstrăile sunt orientate într-un unghi vertical și netezesc piesa de prelucrat, care acum devine gata pentru operațiuni ulterioare de prelucrare sau asamblare.

Factori care afectează procesul de strunjire CNC

Rata de hranire

Reglați viteza de avans, care monitorizează viteza sculei de tăiere peste piesa de prelucrat. În acest fel, puteți defini viteza optimă de tăiere. Echilibrul optim al ratei de îndepărtare este principiul de bază, care permite îndepărtarea materialului care nu duce la scăderea finisajului suprafeței sau la scurtarea duratei de viață a sculei.

Viteza de taiere

Reglați viteza de tăiere și alegeți cât de repede se va învârti unealta de tăiere împotriva materialelor care compun piesa de prelucrat. Gestionarea vitezei este importantă, deoarece va ajuta la selectarea unui instrument adecvat pentru scăderea și finisarea netedă și eficientă a materialului.

Adâncimea de tăiere

Manipulați viteza de avans (adâncimea de tăiere) - este grosimea materialului îndepărtat pe trecere. Ajustarea acestui parametru permite limitarea ratelor de îndepărtare a materialului, prevenind totuși generarea de căldură.

Geometria sistemului de scule

Gândiți-vă la aspectul instrumentelor, inclusiv la forma, dimensiunea și unghiurile acestora. Geometria corectă a sculei garantează o evacuare lină a așchiilor, o forță semnificativ mai mare pe unitate de forță și un finisaj mai rafinat al suprafeței.

Tipul de material

Luați în considerare caracteristicile materialului pe care îl tăiați. Materialele diferite vor necesita, evident, parametri diferiți de tăiere. Ajustarea parametrilor, cum ar fi viteza de tăiere și viteza de avans, face disponibile performanța ideală de tăiere și finisarea suprafeței pentru fiecare tip de material.

Lichidul de răcire

Utilizați lichid de răcire pentru îndepărtarea căldurii, astfel încât instrumentul să dureze mai mult și să îmbunătățiți finisarea suprafeței. Selectarea și utilizarea adecvată a lichidului de răcire conduc la prevenirea uzurii sculelor, sudării așchiilor și deformarii piesei de prelucrat.

Niveluri de toleranță

Pentru a susține intervalele de toleranță de testare prescrise, asigurați-vă că produceți piese cu precizie și funcționalitate. Prin gestionarea parametrilor sistemelor de așchiere și scule, piesele sunt capabile să îndeplinească standardele cerințelor dimensionale. În același timp, menținând conformitatea cu eficiența producției.

Controlul cipului

Trebuie să preveniți acumularea de așchii prin modificarea formării și îndepărtarea așchiilor, ceea ce previne distrugerea sculei și deteriorarea produsului. Tehnicile adecvate de control a așchiilor, cum ar fi spargerea așchiilor și strategiile de evitare, de exemplu, maximizează eficiența așchierii și durata de viață a sculei.

Viteza axului

Controlați rotațiile axului, care determină viteza de rotație a piesei de prelucrat sau a sculei de tăiere. Varierea vitezei unui ax pentru a se potrivi cu tipul de material, acțiunea de tăiere și sistemul de scule este ceea ce oferă performanțe optime de tăiere și finisare a suprafeței.

Material pentru scule

Alegeți materiale pentru scule care se potrivesc cu materialul piesei de prelucrat, operația de tăiere și finisarea suprafeței necesare. Durata de viață a sculei, performanța de tăiere și finisarea suprafeței sunt obținute prin luarea în considerare a proprietăților materialului sculei și a cerințelor de prelucrare.

Rigiditatea mașinii

Rigiditatea mașinilor ar trebui să fie asigurată pentru a reduce efectele deformarii sculei, vibrațiilor și vibrațiilor în timpul lucrului de prelucrare. Precizia sculei reduce forța de tăiere și oferă o precizie mai mare, finisaje mai netede ale suprafeței și o durată de viață prelungită a sculei.

Cel mai bun material pentru procesul de strunjire CNC

  • Cupru
  • Oţel
  • Aluminiu
  • Alamă
  • Materiale plastice
  • Titan
  • Oţel inoxidabil
  • Inconel
  • Fontă
  • Bronz
  • Aliaje de nichel
  • Fibra de carbon

Probleme și soluții comune în procesul de strunjire CNC

Finisaj slab al suprafeței

Reduceți calitatea slabă a produsului controlând viteza, viteza de avans și tăierea materialului dvs. Pe lângă alegerea sculei și a geometriei potrivite, monitorizarea fluxului de lichid de răcire și a ascuțitului sculei pe parcurs poate contribui la calitatea perfectă a suprafeței.

Uzura sculei

Combateți uzura sculelor selectând scule de tăiere de înaltă calitate, cu acoperiri și materiale adecvate. Strategiile adecvate de control a așchiilor, optimizarea parametrilor de tăiere și monitorizarea regulată a stării sculei pot prelungi durata de viață a sculei și pot reduce costurile de prelucrare.

Probleme de control al cipurilor

Rezolvați problemele de control a așchiilor prin modificarea parametrilor de tăiere, cum ar fi viteza de avans și adâncimea de tăiere, astfel încât să se obțină formarea optimă a așchiilor. Folosiți strategiile potrivite de rupere a așchiilor și a lichidului de răcire pentru a evita blocarea așchiilor dure, precum și epavele sculelor în timpul strunjirii CNC.

Inexactități dimensionale

Rezolvați inexactitățile dimensionale prin calibrarea regulată a mașinilor-unelte și alinierea și configurarea precisă a sculelor. Monitorizați dimensiunile piesei pe parcursul procesului de prelucrare și ajustați parametrii de tăiere după cum este necesar pentru a asigura acuratețea dimensională.

Chatter și vibrații

Minimizați vibrațiile și vibrațiile strunjirii CNC prin alegerea parametrilor optimi de tăiere, care ar putea fi viteza de tăiere și viteza de avans, pentru a reduce deformarea sculei. Creșteți rigiditatea și amortizarea mașinii, utilizați suporturi de scule care reduc vibrațiile și modelați strategiile pentru traseul sculei pentru a reduce vibrația și a crește finisajul suprafeței.

Întărirea materialului

Proiectați tehnici de strunjire CNC prin alegerea adecvată a sculelor de tăiere și a strategiilor pentru problemele de întărire a materialelor dure. Utilizarea unei viteze de tăiere și a vitezei de avans adecvate, împreună cu lichidul de răcire și lubrifierea, ajută la minimizarea acumularii de căldură și la prelungirea duratei de viață a sculei.

Distorsiunea piesei de prelucrat

Implementați principii eficiente de reținere a piesei de prelucrat pentru a asigura nicio distorsiune a piesei de lucru atunci când strunjiți CNC cu suport justificat pentru piesa de prelucrat. Eforturile care trebuie făcute în forța de așchiere redusă și generarea de căldură, utilizând în același timp strategii optimizate pentru prelucrare, în încercarea de a preveni deformarea.

Defecte ale mașinii-unelte

Identificați și corectați problemele mașinii-unelte, inclusiv deformarea arborelui sau dezalinierea axelor, prin întreținere și calibrare de rutină. Monitorizați performanța mașinilor-unelte și luați măsuri în cazul oricăror dificultăți pentru a vă asigura că procesul de strunjire CNC este neted și exact.

Tuning CNC Strunjire vs. Frezare CNC

Strunjirea CNC folosește un instrument de tăiere pentru a crea modele și a lustrui suprafețele piesei de prelucrat. Este potrivit pentru realizarea de piese circulare sau cilindrice, cu caracteristici simetrice, cum ar fi arbori, știfturi și bucșe. Datorită strunjirii CNC, procesul este ideal pentru volume mari cu piese îndoite și toleranțe precise de diametru.

Când te uiți lafrezare CNC, piesa de prelucrat rămâne staționară, în timp ce unealta se rotește pentru a oferi forma necesară. Mai mult, ar putea fi procesat pentru a prelucra piese complexe care au geometrie complicată, cum ar fi buzunare, fante și suprafețe. Când vine vorba de producerea de prototipuri și articole de volum redus, frezarea CNC este flexibilă datorită numeroaselor sale opțiuni pentru formă, dimensiune și calitatea suprafeței.

Procedura pentru astfel de produse, care au un model vizual, este mai preferabilă utilizării metodei CNC de strunjire. Un avantaj pe care îl puteți avea de la frezarea CNC este că veți putea crea cele mai complicate forme. Înțelegerea diferenței dintre aceste procese este esențială pentru a alege metoda potrivită de prelucrare, luând tehnica mai potrivită pentru proiectul dumneavoastră.

Software de programare a mașinilor de strunjit CNC.

· Software CAD

Software-ul CAD vă permite să creați modele pentru fiecare componentă înainte de a începe prelucrarea. Software-ul CAD vă permite să realizați geometrii complexe și să numărați dimensiunile, ceea ce duce la o imagine virtuală a piesei în cap în timp ce procesul de prelucrare nu a început încă. Acest lucru oferă o senzație de revizuire a etapei de proiectare, deoarece este confirmat că tranziția CAD la CAM este lină, fără erori de trasee.

· Software CAM

Software-ul CAM (Computer-Aided Manufacturing) este necesar pentru a defini traseele de tăiere a mașinii și pentru a transforma documentele CAD în instrucțiuni pe care mașina le poate înțelege. Software-ul CAM analizează modelul CAD și decide cea mai bună abordare de prelucrare, inclusiv alegerea sculei, traseele de tăiere și vitezele de avans. Software-ul CAM funcționează prin simularea operațiilor de prelucrare; acesta din urmă este utilizat pentru a îmbunătăți eficiența traseului sculei în ceea ce privește precizia, acuratețea și finisarea suprafeței.

· Software de control al mașinii CNC

Pe măsură ce mașina de strunjire CNC funcționează, traseul sculei care urmează traseele sculei generate de software-ul CAMsata este convertit în software-ul de control al mașinii CNC. Software-ul este creierul care conduce mașina și este responsabil pentru funcționarea axelor mașinii, mișcarea, viteza axului etc. Achiziția software-ului de programare CNC și controlul mașinii conform cerințelor este cerința principală pentru producția de piese.

Aplicații industriale ale procesului de strunjire CNC.

Industria auto: Cu strunjirea CNC, cerințele stricte privind componentele de precizie ale motorului sunt îndeplinite; de exemplu, arbori cotiți, arbori cu came și pistoane sunt fabricate. De asemenea, este utilizat pentru fabricarea componentelor de transmisie, piese ale sistemului de direcție și piese de suspensie care măresc fiabilitatea și performanța în mașini.

Industrie aerospatiala: Un proces de strunjire CNC este utilizat pe scară largă în industria aerospațială pentru fabricarea diferitelor componente cheie ale aeronavei, cum ar fi paletele turbinei, părțile trenului de aterizare. Ingineria aerospațială necesită standarde impecabile de prelucrare. În ciuda naturii complicate a prelucrării, garanția unei aeronave pentru siguranța, duritatea și performanța sa este dată în timpul funcționării.

Fabricarea dispozitivelor medicale: Articolele medicale cu strunjire CNC sunt folosite foarte mult, cum ar fi dispozitivele chirurgicale, piese de implant osos și piese protetice. S-ar putea personaliza producția de piese biocompatibile conform specificațiilor producătorului sau piese la scară mică prea complexe pentru a fi produse în orice alt mod.

Industria electronică: Strunjirea CNC în industria electronică este fabricarea de conectori, carcase și componente precise care sunt utilizate în dispozitive și circuite electronice. Prin urmare, acest element este ideal pentru electro-producție, deoarece are o rată foarte mare de repetare a materiei prime, care aduce și o precizie ridicată.

Mașină industrială: Există o mare utilizare a strunjirii CNC în fabricarea de mașini și echipamente industriale, cum ar fi pompe, supape, angrenaje și componente hidraulice. Procesul de prelucrare oferă posibilitatea de a construi componente complexe cu măsurători precise și finisaje ale suprafeței pentru a obține fiabilitatea soluțiilor industriale.

Apărare și armată: strunjirea CNC joacă un rol important în sectoarele de apărare și militar, deoarece furnizează piese pentru sisteme de arme de foc, vehicule militare și aparate de comunicații. Procesul presupune posibilitatea realizării unor piese precise și uniforme cu structuri complexe, ceea ce corespunde cerințelor riguroase ale industriei militare.

Concluzie

Strunjirea CNC poate fi privită ca tehnologia de bază a industriei moderne, responsabilă pentru disciplină, productivitate și multi-utilizabilitate. Este foarte important să înțelegeți caracteristicile, beneficiile și aplicația acestuia pentru a fi adaptabil în diferite setări industriale. Astfel, cercetarea în strunjirea CNC evidențiază cât de vital va fi pentru a influența producția în viitor și va servi drept instrument pentru progresele industriei.

Mai multe resurse:

Centru de strunjire CNC – Sursa: TSINFA

Mașini-unelte CNC – Sursa: TSINFA

Procesul de strunjire – Sursa: FRACTORY