Rodzaje procesów obróbczych

Być może zastanawiałeś się, jakie procesy obróbki są dostępne i które z nich będą pasować do Twojej działalności. W tym artykule znajdziesz odpowiedzi na Twoje pytania, ponieważ podajemy szczegółowe informacje na temat dostępnych procesów obróbki.

Przykłady operacji obróbczych

1. Obrócenie

Toczenie wymaga użycia obrotowego narzędzia tnącego, które może nadać znaczącą funkcję przedmiotom o cylindrycznych końcach.

Proces pracy:

Podczas obsługi tokarki pierwszym krokiem jest przygotowanie przedmiotu obrabianego poprzez zabezpieczenie go na miejscu za pomocą uchwytu przedmiotu obrabianego. Wybierz odpowiednie narzędzie skrawające, ustaw wszystkie parametry wymagane dla tego konkretnego przedmiotu obrabianego i uruchom maszynę.

Gdy przedmiot obrabiany obraca się wzdłuż osi środkowej, należy utworzyć kontakt pomiędzy przedmiotem obrabianym a narzędziem tnącym. W tym momencie narzędzie usuwa niepożądany materiał z przedmiotu obrabianego. Gdy narzędzie tnące będzie gotowe, można odłączyć je od obrabianego przedmiotu.

Maszyny i narzędzia używane do obróbki tokarskiej

  • Tokarka
  • Przenośnik wiórów
  • Narzędzie tnące
  • Płyn chłodzący
  • Narzędzia do trzymania pracy

Zastosowania Obróbka tokarska

Toczenie jest odpowiednie dla gałęzi przemysłu zajmujących się wytwarzaniem wałów, stożków, gwintów, otworów, części maszyn, części silników i rowków.

2. Przemiał

Frezowanie to proces polegający na zastosowaniu frezu wielozębnego zawieszonego na osi obrotowej w celu odcięcia niepożądanego materiału z danego przedmiotu obrabianego. Niepożądany materiał jest odcinany w postaci wiórów, tworząc pożądaną część funkcjonalną.

Procesy mielenia:

Podstawową ideą frezowania jest pobranie materiału z przedmiotu obrabianego za pomocą frezów rotacyjnych. Możesz ustawić go w dowolnym kierunku; pionowe, poziome, kątowe do tworzenia różnych projektów o różnych kształtach i funkcjach. Gdy narzędzie się obraca, styka się z obrabianym przedmiotem i odcina materiał, nadając mu wymagany kształt.

Maszyna i wyposażenie:

  • Frezarki
  • System zasilania
  • System monitorowania i sterowania
  • Przenośnik wiórów
  • Płyn chłodzący
  • Uchwyty narzędziowe
  • Narzędzie tnące

Zastosowania frezowania

Operacje frezowania są niezbędne w zastosowaniach wymagających wykonywania rowków, gwintowania, wycinania kół zębatych, konturowania itp.

3. Wiercenie

W procesie wiercenia wykorzystuje się narzędzie obrotowe zwane wiertłem do projektowania otworów w różnych przedmiotach. Wiertło jest utrzymywane w napięciu pomiędzy rurą a przedmiotem obrabianym, aby uzyskać okrągły otwór.

Proces roboczy obróbki wiertniczej

Aby wiercić, musisz ustawić obrabiany przedmiot, wybrać wiertło, wiertarkę, ustawić parametry i zaczynać. Włączając system wiercenia, jesteś gotowy do utworzenia styku wiertła z elementem. Narzędzie tnące może teraz stopniowo eliminować niechciany materiał z głównego elementu, pozostawiając funkcjonalny fragment.

Maszyny i narzędzia używane do wiercenia

  • Wiertarka lub wiertarka
  • Przenośniki wiórów
  • Wiertło
  • Uchwyty narzędziowe
  • Urządzenia do mocowania pracy
  • Płyn chłodzący

Zastosowania wiercenia

Wiercenie jest niezbędnym etapem obróbki, podczas którego powstają cylindryczne otwory wykorzystywane do dalszych zabiegów wykończeniowych lub montażu. Wiercenie można wykorzystać także w celach estetycznych i wykonywania otworów na śruby, wątki.

4. Szlifowanie

Szlifowanie to operacja o wysokiej precyzji, zwykle wykonywana przy użyciu materiałów ściernych związanych z tarczą zwaną kołem. Służy do uzyskania precyzji wysokości, wykończonych twardych powierzchni i lepszej wydajności dzięki jakości powierzchni materiałów po hartowaniu.

Procesy szlifowania

Szlifowanie polega na zastosowaniu szlifierki obrotowej lub tarczy w formie koła, która usuwa materiał z zadanych detali. Obracające się koło jest wypełnione cząsteczkami korozyjnymi, które w kontakcie z powierzchnią przedmiotu obrabianego wcierają się w nią. Proces ten pozwala uzyskać gładszą powierzchnię przedmiotu obrabianego.

Maszyny i narzędzia używane do szlifowania

Szlifierka do płaszczyzn

Szlifierka do płaszczyzn

  • Maszyna do mielenia
  • System wyważania kół
  • Źródło prądu
  • System monitorowania i sterowania
  • Tarcze szlifierskie
  • Narzędzia do ubierania
  • Narzędzia do trzymania pracy
  • Narzędzia do chłodzenia

Zastosowania szlifowania

Szlifowanie zapewnia gładkie i atrakcyjne wykończenie powierzchni części. Można go również używać do ostrzenia ostrzy i honowania różnych narzędzi.

5. Struganie

Planowanie wykorzystuje strugarkę lub maszynę do liniowego przecinania dużego przedmiotu obrabianego lub mniejszych elementów razem wziętych.

Proces pracy strugarki

Po umieszczeniu przedmiotu obrabianego i cięcia na miejscu maszyna zostaje uruchomiona. Narzędzie tnące porusza się liniowo wzdłuż przedmiotu obrabianego, stopniowo usuwając niechciany materiał. Ponieważ w procesie tym wytwarza się dużo ciepła, na obrabiany przedmiot nakłada się chłodziwo.

Maszyny używane w struganiu

  • Strugarka
  • System monitorowania i sterowania
  • Źródło prądu
  • Płyn chłodzący
  • Uchwyty narzędziowe
  • Narzędzia tnące

Zastosowania planowania

Struganie nie daje dokładnych wyników i jest najczęściej wykorzystywane do przygotowania powierzchni. W niektórych przypadkach struganie stosuje się do produkcji większych przedmiotów, których nie można obrobić innymi procesami obróbki.

6. Przeciąganie

Termin „przeciąganie” oznacza proces obróbki, podczas którego usuwa się materiał za pomocą specjalnego narzędzia zwanego przeciągaczem. Wyciągacze wykorzystują zęby, których rozmiar zwiększa się od pierwszego do ostatniego zęba. Ich funkcją jest wycinanie twardych kształtów, takich jak wpusty i wypusty, w jednym przejściu.

Proces przeciągania

W dany przedmiot wbija się przeciągacz, czyli maszynę o różnych zębach, w celu uzyskania pożądanego wzoru. Zęby są ułożone sekwencyjnie, dzięki czemu następny ząb jest większy od poprzedniego. Powstały produkt jest doskonały i może nie wymagać dodatkowych procesów wykończeniowych.

Maszyny i narzędzia używane do przeciągania

  • Maszyna do przeciągania
  • Maszyna monitorująca i sterująca
  • System chłodzenia
  • Uchwyty narzędziowe
  • Narzędzia do trzymania pracy

Zastosowania przeciągania

Przeciąganie służy do tworzenia rowków wpustowych, otworów kwadratowych, otworów wielowypustowych, kół zębatych, szczelin itp.

7. Nudne

Wytaczanie można opisać jako proces wtórny, który zapewnia, że wcześniej obrobione elementy staną się w pełni funkcjonalne. Głowica wytaczarska służy do wykonywania dokładnych i precyzyjnie wyrafinowanych otworów.

Nudny proces

W wywiercony już otwór wkładana jest głowica wytaczarska lub frez jednopunktowy posiadający wiele krawędzi skrawających. Głowica wytaczarska wnika symetrycznie w dany otwór, modyfikując i udoskonalając wewnętrzne wykończenia.

Maszyny używane do wytaczania

  • Nudne maszyny
  • Źródło prądu
  • Nudne głowy
  • Narzędzia do trzymania pracy

Zastosowania do nudnych operacji

Operacje wytaczania są niezbędne przy wytwarzaniu narzędzi i matryc, produkcji skrzyń biegów, wrzecion obrabiarek, komponentów lotniczych, cylindrów silnika itp.

8. Rozwiercanie

Dzięki rozwiertakowi Twoja praca będzie polegać na tym, aby wcześniej nawiercone otwory stały się bardziej precyzyjne i odpowiedniej jakości do zastosowań. Sprawia, że wywiercony lub znudzony otwór jest okrągły, gładszy i dokładniejszy.

Procesy rozwiercania

Obrotowa rozwiertak poruszająca się z zadaną prędkością jest powoli i stopniowo wbijana w wywiercony otwór poprzez mechanizm posuwowy. Gdy rozwiertak wsuwa się w otwór, jego liczne krawędzie usuwają materiał z danego otworu w przedmiocie obrabianym. Produkt końcowy jest gładszy i ma dokładniejsze wymiary.

Maszyny i narzędzia do operacji rozwiercania

  • Maszyna do rozwiercania
  • Źródło prądu
  • Narzędzie rozwiertaka
  • Uchwyty narzędziowe
  • Urządzenia pomiarowe

Zastosowania rozwiercania

Operacje rozwiercania mają zastosowanie w branżach produkujących podwozia, kadłuby, elementy samolotów i części silników.

9. Stukający

Gwintowanie to proces obróbki, który pomaga w tworzeniu gwintów w otworach lub innych otworach, aby umożliwić montaż elementów złącznych. Element mocujący może mieć postać śruby lub sworznia.

Proces gwintowania

Proces gwintowania

Proces dotykania

Aby nastąpiło gwintowanie, potrzebny jest gwintownik w postaci śruby wypełnionej rowkami. Gwint musi obracać się w otworze, aby utworzyć gwint pasujący do danej śruby/śruby i komponentów. Dotknięcie nadaje otworowi lub otwarciu znaczącą funkcję.

Maszyny używane do gwintowania

  • Maszyny do gwintowania
  • Źródło prądu
  • Układ chłodzenia
  • Uchwyt na narzędzia
  • Narzędzia do trzymania pracy
  • Opukanie

Aplikacje do operacji dotykania

Wszystkie gałęzie przemysłu zajmujące się komponentami śrubowymi i gwintowanymi, takie jak między innymi samochody i maszyny, wymagają usług kranu.

10. Piłowanie

Operacje piłowania można również wyjaśnić jako proces przekształcania różnych przedmiotów obrabianych poprzez eliminację dodatkowych materiałów za pomocą przecinarek. Do powszechnie stosowanych przecinarek należą piły tarczowe, piły mechaniczne i piły kołowe.

Pozioma piła taśmowa

Pozioma piła taśmowa

Procesy piłowania

Przecinarka podłączona do piły służy do cięcia detali na mniejsze kawałki. Proces może nie być tak dokładny jak inne procedury obróbki precyzyjnej.

Maszyny i narzędzia do piłowania

  • Pilarka (piła stołowa, piła taśmowa, wyrzynarka lub piła tarczowa).
  • Źródło prądu
  • System sterowania i monitorowania
  • Uchwyt na narzędzia
  • Bezpieczniejsze narzędzia
  • Przyrząd pomiarowy
  • Płyn chłodzący
  • Ostrza piły

Zastosowania piłowania

Piłowanie ma zastosowanie głównie wtedy, gdy istnieje potrzeba zmniejszenia rozmiarów danych elementów do możliwych do uzyskania rozmiarów. To ważny krok, ponieważ kolejne operacje obróbcze będą przebiegać sprawnie. Innym zastosowaniem jest produkcja cieńszych odcinków danego detalu.

11. Radełkowanie

Radełkowanie to proces obróbki, który wykorzystuje radełkowany kołek do tworzenia różnych wzorów na różnych przedmiotach. Inne powody radełkowania to ogólne cele estetyczne.

Procesy radełkowania

Trzpień radełkowany jest walcowany na powierzchnię przedmiotu obrabianego w celu wytworzenia zamierzonych wzorów za pomocą materiałów ściernych. Te materiały ścierne są przymocowane do radełkowania, powodując ścieranie materiału roboczego.

Proces radełkowania

Proces radełkowania

Maszyny i narzędzia stosowane w radełkowaniu

  • Maszyna do radełkowania
  • System sterowania
  • Narzędzia do radełkowania
  • Narzędzia do trzymania pracy

Zastosowania radełkowania

Radełkowanie jest zalecane w branżach zajmujących się wytwarzaniem narzędzi, które są narzędziami trzymanymi ręcznie, przedmiotami o estetycznym wyglądzie i nie tylko.

12. Obróbka elektroerozyjna (EDM)

Obróbka elektroerozyjna wykorzystuje ładunki, które są w stanie wysyłać impulsy elektryczne do danego przedmiotu obrabianego, aby wyeliminować dodatkowy materiał. Jest to dominująca opcja do wykonywania skomplikowanych wzorów (przeciągaczy, biżuterii itp.) z materiałów o wysokiej wytrzymałości (stal, aluminium itp.).

Ciężki EDM

Ciężki EDM

Proces pracy EDM

Podczas obróbki elektroerozyjnej iskra przenoszona przez dany płyn dielektryczny z naładowanej elektrody uderza w przewodzący przedmiot obrabiany. Po uderzeniu w obrabiany przedmiot, niechciany materiał jest usuwany zgodnie z zadanymi parametrami. Oznacza to, że EDM może pracować tylko z metalami przewodzącymi, aby uzyskać bardzo drobne i skomplikowane elementy.

Maszyny stosowane w EDM

  • Maszyny EDM
  • Źródło prądu
  • System sterowania
  • Płyn chłodzący
  • Elektrody
  • Płyn dielektryczny

Zastosowania EDM

EDM jest przydatny do wykonywania dokładnych i precyzyjnych skomplikowanych części produkowanych w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo i medycyna.

13. Obróbka elektrochemiczna (ECM)

Obróbka elektrochemiczna (ECM) nazywana jest również galwanizacją odwrotną. Jest to proces wykorzystujący ciecz przewodzącą i elektrody do rozładowania operacji obróbczych. W przeciwieństwie do obróbki elektroerozyjnej nie wytwarza iskier ani nie przenosi naprężeń termicznych.

Obróbka elektrochemiczna

Obróbka elektrochemiczna

Proces roboczy obróbki elektrochemicznej

Po ustawieniu maszyny i umieszczeniu przedmiotu obrabianego na miejscu, do przedmiotu obrabianego doprowadzany jest prąd poprzez elektrolit. Dzięki zasadom elektrolizy materiał jest usuwany z przedmiotu obrabianego w zależności od zadanych parametrów. Aby ten proces mógł nastąpić, potrzebujesz katody, elektrolitu, źródła zasilania, przedmiotu obrabianego i pojemnika.

Maszyny stosowane w obróbce elektrochemicznej

  • Maszyna do obróbki elektrochemicznej
  • System sterowania i monitorowania
  • Narzędzia chłodzące i filtrujące
  • Roztwór elektrolitu

Zastosowania obróbki elektrochemicznej

Obróbkę elektrochemiczną stosuje się do wiercenia otworów, profilowania, wytwarzania łopatek turbin, konturowania, wtapiania itp. Metoda ta jest najczęściej stosowana w branżach takich jak motoryzacja, elektronika, lotnictwo itp.

14. Obróbka ultradźwiękowa

Obróbka ultradźwiękowa to specjalny proces obróbki, w którym wykorzystuje się narzędzie ultradźwiękowe o wysokiej częstotliwości do przemieszczania materiałów ściernych do kształtowania przedmiotów obrabianych.

Obróbka ultradźwiękowa

Obróbka ultradźwiękowa

Proces roboczy obróbki ultradźwiękowej

Po ustawieniu przetwornika ultradźwiękowego lub sonotrody należy również ustawić obrabiany przedmiot w jego uchwycie. Następnie wprowadza się wibrację o wysokiej częstotliwości uzyskiwaną za pomocą wibratora ultradźwiękowego. Drgania te przenoszone są na zaawansowane, co prowadzi do dużego uderzenia pomiędzy przedmiotem obrabianym a materiałem ściernym.

Ciągłe oddziaływanie na powierzchnię przedmiotu obrabianego równomiernie usuwa niepożądany materiał. Po zakończeniu usuwania materiału kolejnym etapem jest chłodzenie i smarowanie.

Maszyny i narzędzia stosowane w obróbce ultradźwiękowej

  • Systemy sterowania i monitorowania
  • Generator ultradźwiękowy
  • Przetwornik ultradźwiękowy
  • Mocowanie przedmiotu obrabianego
  • Zawiesina ścierna
  • Narzędzia do chłodzenia i smarowania

Zastosowania obróbki ultradźwiękowej

Obróbka ultradźwiękowa nadaje się do zadań takich jak zagłębianie, profilowanie i mikrowiercenie w branżach zajmujących się szkłem i ceramiką.

15. Obróbka chemiczna

Obróbka chemiczna to prosta metoda subtraktywna polegająca na pozbyciu się materiału z danej części za pomocą kąpieli zawierającej żrące chemikalia. Wytrawiacz równomiernie usunie niechciany materiał z przedmiotu obrabianego.

Proces roboczy obróbki chemicznej

Ten proces obróbki wymaga zastosowania środka trawiącego lub żrącej substancji chemicznej, która może powodować korozję i usuwanie materiału z przedmiotu obrabianego. Pierwszym krokiem jest utworzenie maski na obszarach, które nie wymagają trawienia. Kontakt przedmiotu obrabianego z nagrzanym środkiem trawiącym prowadzi do korozji i ostatecznie do usunięcia materiału. Po usunięciu materiału można oczyścić część wodą lub innymi rozpuszczalnikami.

Proces mielenia chemicznego

Proces mielenia chemicznego

Maszyny używane do obróbki chemicznej

  • System sterowania i monitorowania
  • Kontrola temperatury
  • Sprzęt maskujący
  • Mieszadło – służy do mieszania mieszaniny
  • Zbiornik do trawienia
  • Roztwór wytrawiający
  • Narzędzia do płukania i suszenia

Zastosowania obróbki chemicznej

Obróbka chemiczna znana jest z precyzji i jest wykorzystywana do obróbki detali w branżach takich jak przemysł lotniczy i elektroniczny.

16. Obróbka strumieniowo-ścierna

Obróbka strumieniowo-ścierna pozwala na zastosowanie mieszaniny odpowiednio dobranego ścierniwa i powietrza lub określonego gazu. Mieszanka jest uwalniana z dużą prędkością na obrabiany przedmiot za pomocą małej dyszy. Ścieranie lub korozja staje się główną przyczyną stopniowego usuwania materiału z konkretnego przedmiotu obrabianego.

Jak działa obróbka strumieniowo-ścierna

W komorze mieszania z dużą prędkością uwalniany jest gaz, który poprzez wibracje miesza się z proszkiem ściernym. Mieszanka musi przejść przez wąż łączący, aby mogła zostać uwolniona przez cienką dyszę. Przez maleńką dyszę mieszanina ta uderza wielokrotnie w obrabiany przedmiot z dużą prędkością, pozbywając się niepożądanych fragmentów.

Maszyny i narzędzia stosowane w obróbce strumieniowo-ściernej

  • Recykler ścierniwa
  • System monitorowania/sterowania
  • Maszyna do podawania ścierniwa
  • Sprzęt bezpieczeństwa
  • Uchwyt przedmiotu obrabianego

Zastosowania obróbki strumieniowo-ściernej

Większość producentów wykorzystuje obróbkę strumieniową ścierną do takich czynności, jak polerowanie szkła, superstopów, skomplikowanych kształtów, szczelin itp.

17. Elektroniczna obróbka wiązką (EBM)

Obróbka wiązką elektroniczną wykorzystuje skupioną wiązkę elektroniczną do przekształcania różnych niedokończonych elementów w doskonale funkcjonalne elementy. EBM ma zasadniczo zastosowanie do materiałów przewodzących, ponieważ wykorzystuje ciepło do przeprowadzania swoich procesów.

Jak działa obróbka wiązką elektroniczną

Praca z wiązką elektronów w celu przeprowadzenia różnych operacji obróbki wymaga środowiska próżniowego. W próżni powstają elektrony, które są kierowane z dużą prędkością na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Obrabiany przedmiot natychmiast wyczuwa uderzenie elektronów, zostaje nagrzany, stopiony i ostatecznie odparowany.

Maszyny i narzędzia do obróbki wiązek elektronicznych

  • Działo elektronowe
  • System odchylania wiązki
  • systemu CNC
  • Komora próżniowa
  • Soczewki magnetyczne
  • Uchwyt przedmiotu obrabianego
  • Sprzęt bezpieczeństwa

Zastosowania obróbki wiązką elektroniczną

Używasz go do wykonywania małych otworów w przedmiotach obrabianych, a także w procedurach mikrowykańczania w branżach takich jak przemysł lotniczy, medyczny, mikroelektronika itp.

18. Obróbka wiązką laserową (LBM)

Cięcie laserowe to jedna z operacji cięcia termicznego, która wykorzystuje wiązkę lasera o dużej mocy do przepalania różnych materiałów. Proces jest procedurą bezdotykową, ale wytwarza ciepło.

Jak działa cięcie wiązką lasera

Wiązka laserowa wytwarzana jest poprzez wywołanie procesu emisji wymuszonej przez ośrodek z inwersją obsadzeń. Następnie następuje manipulacja wiązką światła za pomocą rezonatora optycznego, w wyniku czego powstaje wiązka światła o pożądanych właściwościach. Skupienie wiązki lasera na danej powierzchni przedmiotu obrabianego powoduje stopienie, odparowanie lub po prostu ablację w celu usunięcia niepożądanych materiałów.

Cięcie wiązką lasera

Cięcie wiązką lasera

Maszyny i narzędzia stosowane w cięciu wiązką laserową

  • Maszyna z wiązką laserową
  • Komputerowy system sterowania numerycznego
  • Maszyna dostarczająca gaz
  • Sprzęt bezpieczeństwa
  • Narzędzia do przenoszenia detali
  • Narzędzia chłodzące

Zastosowania obróbki wiązką laserową

Obróbka wiązką lasera pozwala uzyskać precyzyjne części i nadaje się do zastosowań takich jak zabiegi chirurgiczne, wytwarzanie małych otworów, obróbka makrootworów.

19. Obróbka strumieniem wody

Cięcie strumieniem wody to bardzo uniwersalna i precyzyjna technika produkcji, którą osiąga się poprzez zastosowanie wody pod wysokim ciśnieniem.

Proces obróbki strumieniem wody

Sprzęt do obróbki strumieniem wody zwykle opiera się na pompach, które tłoczą wodę do niezwykle wysokiego ciśnienia. Ten konkretny strumień wody jest następnie przesyłany przez mniejszy otwór w kształcie kopuły, co zapewnia ukierunkowany przepływ. Strumień jest w stanie kształtować i wycinać różne części, aby zapewnić im funkcjonalność.

Proces obróbki strumieniem wody

Proces obróbki strumieniem wody

Maszyny stosowane w procesie obróbki strumieniem wody

Niektóre maszyny potrzebne do obróbki strumieniem wody obejmują oprogramowanie CAD i maszynę do cięcia strumieniem wody.

Narzędzia i sprzęt używany w procesie obróbki strumieniem wody

Narzędzia niezbędne w procesie obróbki strumieniem wody obejmują podajnik materiału ściernego, stół do cięcia, narzędzia do przenoszenia materiału.

Zastosowania obróbki strumieniem wody

Obróbka strumieniem wody może być przydatna do produkcji materiałów kompozytowych, wkładek piankowych do opakowań, uszczelek, elementów metalowych, oznakowanie i dzieła sztuki, urządzenia medyczne.

20. Obróbka wiązką jonów

W obróbce wiązką jonów przedmioty obrabiane są kształtowane lub obrabiane z precyzją i perfekcją dzięki zastosowaniu skupionej wiązki jonów.

Proces roboczy obróbki wiązką jonów

Działo elektronowe służy do wyładowania wolnych elektronów na początku całego procesu. Elektrony te są uwalniane do komory gazowej argonu, co prowadzi do jonizacji. Poprzez urządzenie generujące wiązkę jonów wiązka jonów jest skupiana na umieszczonym przedmiocie obrabianym.

Kiedy wiązka jonów uderza w powierzchnię przedmiotu obrabianego, usuwa niechciany materiał, pozostawiając go gładkim i atrakcyjnym.

Maszyny stosowane w obróbce wiązką jonów

  • Maszyny z wiązką jonów
  • Źródło jonów
  • System odchylania wiązki
  • System sterowania i monitorowania
  • Uchwyt przedmiotu obrabianego
  • System próżniowy
  • Narzędzia bezpieczeństwa

Zastosowania obróbki wiązką jonów

Wiązka jonów jest przydatna w mikroobróbce większości części elektronicznych, takich jak komponenty komputerowe. Proces ten jest również zalecany do kształtowania powierzchni optycznych, a także do wykonywania matryc z cienkiego drutu.

21. Mikroobróbka

Mikroobróbka oznacza tworzenie detali o drobnych i skomplikowanych cechach, których osiągnięcie innymi metodami obróbki może nie być możliwe. Proces ten można zrealizować dowolną z omawianych metod obróbki; jednak musi być mikro.

Proces roboczy mikroobróbki

Mikroobróbka opiera swoje działania na drobnym usunięciu materiału z powierzchni danego przedmiotu. Proces może obejmować operacje termiczne, chemiczne lub mechaniczne. Dopóki może wyeliminować materiał z przedmiotu obrabianego i uzyskać niezbędne cechy i geometrię, jest dobrze.

Maszyny takie jak systemy EDM lub precyzyjne frezowanie CNC mogą obsługiwać operacje mikroobróbki.

Maszyny stosowane w mikroobróbce

  • Mikromaszyny (mikrolaser, mikrofrezarka, mikro EDM itp.)
  • Źródło prądu
  • System sterowania i monitorowania
  • Mikronarzędzia tnące
  • Narzędzia uchwytowe

Zastosowania mikroobróbki

Różne gałęzie przemysłu, w tym medycyna i elektronika, wymagają magii oferowanej przez mikroobróbkę do produkcji precyzyjnych i skomplikowanych części.

22. Precyzyjna obróbka

Obróbka precyzyjna polega na zastosowaniu nowoczesnych technologii modyfikacji i wycinania odcinków materiału. W większości przypadków te operacje obróbki są sterowane komputerowo, aby osiągnąć bardzo wąskie tolerancje.

Proces ten polega na wykorzystaniu maszyn sterowanych komputerowo w celu uzyskania wymaganej precyzji.

Proces roboczy obróbki precyzyjnej

W obróbce precyzyjnej należy stosować cięcie precyzyjne o mocno zaostrzonych krawędziach, które pozwala dokładnie wyeliminować niepotrzebny materiał z detali. Obrabiany przedmiot jest utrzymywany na miejscu za pomocą uchwytów, gdy narzędzie tnące styka się z nim, tworząc precyzyjnie dopasowane części.

Maszyny stosowane w obróbce precyzyjnej

  • Wiertarka pionowa
  • Źródło prądu
  • Frezarka
  • Tokarka
  • Wiertarka promieniowa
  • Ścinanie
  • Uchwyty przedmiotu obrabianego
  • Płyn chłodzący

Zastosowania obróbki precyzyjnej

Ogólnie rzecz biorąc, większość zastosowań wymaga precyzyjnie obrobionych części w celu uzyskania optymalnej wydajności. Do branż wymagających dokładnych i precyzyjnych części zalicza się przemysł lotniczy.

Porównanie obróbki konwencjonalnej z obróbką konwencjonalną Obróbka niekonwencjonalna

Generalnie producenci mają do wyboru dwie główne kategorie obróbki; obróbka konwencjonalna i niekonwencjonalna. Tutaj materiał jest usuwany, aby miejsca były odpowiednie dla pożądanych kształtów i cech. Oto porównanie między nimi:

Obróbka konwencjonalna: Tradycyjne sposoby obróbki obejmujące operacje mechaniczne (usuwanie naddatku za pomocą cięcia, szlifowania i frezowania), które z czasem wytwarzają produkt.

Obróbka niekonwencjonalna: Obróbka niekonwencjonalna to szereg nowoczesnych technologii obróbki, które nie wykorzystują wyłącznie uderzeń mechanicznych.

Mechanizm eliminacji materiału

Obróbka konwencjonalna: W przypadku frezowania klasycznego faktyczne odrywanie materiału następuje głównie w wyniku cięcia mechanicznego. Ponadto frezowanie, toczenie lub wiercenie wykorzystuje na przykład narzędzia skrawające w celu usunięcia materiału w wyniku odkształcenia ścinającego.

Obróbka niekonwencjonalna: Niekonwencjonalne procesy obróbki to zestaw metod zastępujących metody konwencjonalne. Do usuwania materiału wykorzystują działanie lasera, plazmy lub elektrochemii.

Przydatność materiału

Obróbka konwencjonalna: Standardowe procesy obróbki są zazwyczaj świetną opcją w przypadku materiałów takich jak metale, tworzywa sztuczne i kompozyty.

Obróbka niekonwencjonalna: I niezwykle ważne jest to, że nietradycyjne procesy najlepiej nadają się do obróbki materiałów hartowanych, takich jak metale, lub materiałów niemetalowych, takich jak ceramika i polimery.

Tolerancja i wykończenie powierzchni

Obróbka konwencjonalna: Maszyny wykorzystujące konwencjonalną obróbkę mają ograniczoną precyzję, jeśli chodzi o tolerancje.

Obróbka niekonwencjonalna: Z drugiej strony, niekonwencjonalne procesy obróbki pozwalają na osiągnięcie wysokiej precyzji i dokładności. Operacja wymaga odpowiedniego doboru narzędzi i maszyn.

Złożoność geometrii

Obróbka konwencjonalna: W świecie produkcji istnieje wiele opcji obróbki prostych i średnio skomplikowanych geometrii. Jednak w przypadku wszystkich tych prac istnieją konwencjonalne procesy obróbki. Jednak obróbka kształtów, które są bardziej złożone lub trudne, może wymagać niekonwencjonalnych metod.

Obróbka niekonwencjonalna: Te alternatywne procesy maszynowe są bardziej skuteczne w obróbce złożonych i skomplikowanych kształtów, które mają cechy wewnętrzne i najdrobniejsze szczegóły. W tym przypadku są bardziej elastyczne i dają możliwość tworzenia części o nieoczekiwanych kształtach i skomplikowanych cechach.

Zużycie i konserwacja narzędzi

Obróbka konwencjonalna: W przypadku obróbki konwencjonalnej narzędzia skrawające łatwo się zużywają, dlatego może zaistnieć konieczność ich powtarzalnego ostrzenia lub wymiany.

Obróbka niekonwencjonalna: Niekonwencjonalne procesy obróbki zwykle powodują mniejsze zużycie narzędzi, co zwykle ma miejsce w przypadku tradycyjnej obróbki.

Wytwarzanie ciepła i zniekształcenie materiału

Obróbka konwencjonalna: Tradycyjnie znane procedury obróbki powodują odkształcenie termiczne przedmiotu obrabianego podczas cięcia oraz naprężenia własne. Jest to bardziej widoczne w przypadku materiałów trudnych w obróbce.

Obróbka niekonwencjonalna: Te niestandardowe techniki obróbki zwykle powodują powstawanie mniej dotkniętych stref i mniej zmian termicznych. Dzieje się tak dlatego, że usuwanie materiału odbywa się w formie ścierania, topienia i sublimacji, a nie cięcia mechanicznego.

Często zadawane pytania

Co to jest obróbka skrawaniem?

Obróbka to zasadniczo procedura lub proces, podczas którego powstają drobne, dokładne, precyzyjne i funkcjonalne części poprzez eliminację dodatkowego materiału. W procesie tym wykorzystywane są lasery, maszyny produkcyjne CNC (sterowane numerycznie), a także inne narzędzia z określonymi typami algorytmów.

Co to jest proces obróbki CNC?

Obróbka CNC oznacza, że należy monitorować i kontrolować usuwanie materiału z części lub przedmiotów obrabianych. A odbywa się to poprzez komputer podłączony do systemu. Daje to możliwość znacznego zautomatyzowania i zwiększenia precyzji linii montażowych.

Wniosek

Podsumowując, wszystkie powyższe procesy obróbki umożliwiają niezależne wykonywanie różnych operacji obróbki. Jednakże o Twoim wyborze mogą decydować takie czynniki, jak szybkość, koszty, precyzja itp. Skorzystaj z powyższych informacji, aby wybrać proces, który będzie Ci najlepiej służył.

Więcej zasobów:

Centrum tokarskie vs tokarka – Źródło: TSINFA

Tokarki – Źródło: TSINFA

Obróbka maszynowa CNC – Źródło: TSINFA

Dostrajanie w obróbce skrawaniem – Źródło: XOMETRY

Szlifierki do powierzchni – Źródło: TSINFA

Frezowanie gwintów a gwintowanie – Źródło: TSINFA

Wyjaśnienie EDM – Źródło: TSINFA