نحوه برنامه ریزی یک تراش CNC - راهنمای کامل

برنامه نویسی تراش CNC به شما امکان می دهد تا عملیات برش، کنده کاری و حفاری دقیق را انجام دهید.

در واقع برنامه نویسی ماشین تراش CNC نیاز به تجربه و تخصص دارد. این به این دلیل است که شما باید با آن آشنا باشید کارکرد دستگاه CNC و کدها

در این راهنما، ما یک رویکرد دقیق و عملی در مورد فرآیند برنامه‌نویسی ماشین تراش CNC را بررسی خواهیم کرد.

نگاهی بیندازید:

آشنایی با برنامه نویسی تراش CNC

برنامه نویسی تراش CNC نوشتن کدی است که دستگاه را از نحوه برش، تراشکاری و همچنین شکل های قطعه کار خود مطلع می کند. برای این، کدهای جیو کدهای M برای توصیف حرکت، سرعت و عملکرد تغییر ابزار در حال استفاده در دستگاه استفاده می شود.

در حالت ایده آل، همه اینها تحت یک موضوع گسترده به نام، کنترل عددی.

آماده سازی برای برنامه نویسی تراش CNC

1. انتخاب ماشین تراش CNC مناسب

برای شماست ماشینکاری CNC نیازهایی که باید درست انتخاب کنید تراش CNC. انواع مختلفی از تراش CNC مانند وجود دارد CNC افقی،CNC عمودی، و انواع CNC سوئیسی، مزایای مختلفی را ارائه می دهد. یک ماشین تراش سوئیسی برای دستیابی به دقت برای قطعات کوچک و پیچیده عالی است.

از سوی دیگر، تراش های افقی قطعات بزرگتر را بهتر پشتیبانی و تثبیت می کنند. انتخاب شما همچنین به جنبه های مختلفی مانند قدرت اسپیندل، ظرفیت ابزار و ویژگی های خودکار بستگی دارد. بنابراین، رعایت الزامات تولید تضمین می کند که از ناکارآمدی و خطاهای پرهزینه دستگاه خود جلوگیری کنید.

2. مشخصات قطعه کار را بدانید

برنامه نویسی هر ماشین تراش CNC به مقدمات خاصی نیاز دارد، از جمله دانش در مورد مواد و همچنین ابعاد، به ویژه روی قطعه کار. به عنوان مثال، باید توجه داشته باشید که پارامترهای برش بین فلزاتی مانند آلومینیوم، فولاد و تیتانیوم در مقایسه با پلیمرها یا کامپوزیت ها متفاوت است.

علاوه بر این، هر یک از مواد داده شده به گرما و فشار به طور متفاوتی واکنش نشان می دهد، در نتیجه بر نرخ تغذیه و حتی انتخاب ابزار تأثیر می گذارد. در نظر نگرفتن این جنبه ها منجر به برش های اشتباه، ضایعات بیش از حد یا تخریب ابزار می شود.

3. انتخاب ابزار مناسب برای برش

با توجه به دقت، عمر ابزار و کارایی، مهمترین عامل برای انتخاب ابزار برش، انتخاب ابزار برش است. نگهدارنده ابزار و درج را انتخاب کنید که متناسب با مواد قطعه کار و نوع فرآیند ماشینکاری درگیر باشد.

درج های کاربید برای برش با سرعت بالا مناسب تر هستند و ابزارهای فولادی با سرعت بالا در سرعت های برش کمتر بهتر عمل می کنند زیرا معمولاً انعطاف پذیرتر هستند.

هندسه ابزار به ویژه، زوایای چنگک و تراشه شکن نیز در پایان سطح و تخلیه تراشه نقش دارند. بنابراین، استفاده از ابزارهای صحیح باعث کاهش سایش، کاهش زمان خرابی و کمک به عملکرد کلی در ماشین‌کاری می‌شود.

4. روش های نگهداری و تعمیر

روشی که قطعه کار را محکم می کنید باید از حرکت در حین ماشینکاری جلوگیری کند و در نتیجه باعث افزایش دقت شود. کار شامل چاک‌ها، کلت‌ها و صفحه‌های رویی، از جمله، می‌شود که با قطعات مختلف بهترین کار را دارند.

یک چاک سه فک برای نگهداری کلی قطعات کار گرد مناسب است، در حالی که کولت دقت بالاتری را برای قطعات کوچکتر ارائه می دهد. از طرف دیگر، صفحات رویی قطعات کار عجیب و غریب را محکم می کنند.

بنابراین، کار خوب باعث کاهش لرزش، ثابت نگه داشتن قطعه کار و جلوگیری از ناهماهنگی در حین ماشینکاری می شود. اگر قطعه کار به درستی محکم نشده باشد، باعث عدم دقت یا آسیب به دستگاه می شود.

راه اندازی تراش CNC

· روشن کردن و راه اندازی دستگاه

اولین قدم برای برنامه ریزی و برش تراش CNC، روشن کردن دستگاه است. هنگام روشن کردن دستگاه، سیستم کنترل از طریق یک خود عیب یاب اجرا می شود تا بررسی کند که همه چیز به درستی کار می کند.

به عنوان مثال، فرآیند هومینگ فرآیندی است که دستگاه را به موقعیت مرجع حرکت می دهد، محور را تنظیم مجدد می کند و برای حرکت دقیق آماده می شود. نادیده گرفتن این فرآیند ممکن است منجر به ناهماهنگی یا قرارگیری اشتباه ابزار شود. با کنترل پنل، می توانید تنظیمات سیستم، افست ابزارها و پارامترهای اسپیندل را قبل از شروع عملیات ماشینکاری بررسی کنید.

· بارگیری قطعه کار و ایمن سازی صحیح آن

موقعیت خوب قطعه کار برای ماشینکاری دقیق مورد نیاز است. بسته به شکل، اندازه و نوع ماده قطعه کار، روش نگهداری انتخاب می شود.

به عنوان مثال، شما از یک چاک سه فک برای ماشینکاری قطعات گرد استفاده می کنید، اما به یک چاک چهار فک برای محکم کردن اشکال نامنظم نیاز دارید تا امکان تراز دقیق تر را فراهم کند. با این حال، برای قطعات کوچک، یک چاک کولت بدون اعمال فشار زیاد، آنها را به خوبی می‌گیرد. بنابراین، تراز خوب از لرزش جلوگیری می کند، که برای اطمینان از برش صاف و دقیق ضروری است.

علاوه بر این، نیروهای گیره باید متعادل باشند تا از تغییر شکل قطعه کار جلوگیری شود. بستن بیش از حد می تواند منجر به خرد شدن قطعه کار شود، در حالی که گیره ناکافی ممکن است باعث لغزش قطعه کار شود.

بنابراین، باید ماشین تراش را با چرخاندن دوک به صورت دستی تست کنید تا ببینید آیا قطعه کار محکم می ماند یا خیر. اگر هر گونه حرکت یا لرزش در قطعه کار مشاهده شد، باید تنظیم شود تا از خطاهای ماشینکاری جلوگیری شود. بنابراین، بستن مناسب به معنای شانس کمتر شکستن ابزار و دقت ابعادی بیشتر در طول فرآیند است.

· انتخاب ابزار و تنظیم افست ابزار

انتخاب ابزار مناسب برای کار، کارایی برش و پرداخت سطح را تعیین می کند. ابزارهای مختلفی وجود دارد که عملیات مختلفی مانند زبر کردن، سوراخ کردن، تکمیل و ضربه زدن را انجام می دهند.

به عنوان مثال، درج های کاربید بسیار بادوام هستند و بنابراین برای برش سریع فلزات مناسب هستند و فولادهای با سرعت بالا برای مواد نرم تر انعطاف پذیرتر هستند.

از سوی دیگر، نگهدارنده ابزار برای پایداری و به حداقل رساندن انحراف ضروری هستند. بنابراین، تنظیم ابزار سفت و سخت امکان پچ پچ بسیار کمی را فراهم می کند، عمر ابزار را افزایش می دهد و نتایج قابل تکرار را ممکن می سازد.

علاوه بر این، از افست ابزار برای برش دقیق استفاده می شود. هر ابزار دارای یک افست جداگانه است که برای تعیین موقعیت دقیق آن ابزار نسبت به قطعه کار استفاده می شود. بدون وارد کردن صحیح این مقادیر در کنترل CNC، نمی توان از عمق صحیح برش اطمینان حاصل کرد و ممکن است برخورد رخ دهد.

برخی از ماشین‌ها اندازه‌گیری خودکار ابزار را با استفاده از پروب ارائه می‌کنند، در حالی که برخی دیگر نیاز به ورود دستی دارند. بررسی افست ابزار قبل از شروع هر عملیات ماشینکاری به حذف اشتباهات پرهزینه و حفظ کیفیت قطعه کمک می کند.

· تنظیم نقطه صفر قطعه کار

صفر کردن به این معنی است که دستگاه تراش CNC می تواند تمام دستورات برنامه ریزی شده را با دقت اجرا کند. این مرجع برای شروع برش دستگاه است. از آنجایی که اکنون اکثر ماشین های تراش از یک سیستم افست کار مانند G54 تا G59 استفاده می کنند، می توان موقعیت های صفر مختلفی را برای چندین راه اندازی تعریف کرد.

این مهم است زیرا اگر آن نقطه به درستی تنظیم نشود، ابزار در محل نامناسبی بریده و به قطعه کار یا تجهیزات آسیب می رساند.

معمولاً نقطه صفر ممکن است با استفاده از ابزار لمسی یا یاب یاب تعریف شود. در برخی از تراش‌های CNC، سیستم‌های کاوشگر خودکار این موقعیت را به دقت تنظیم می‌کنند. پس از تنظیم نقطه صفر، تمام مسیرهای ابزار از این مرجع اندازه گیری می شوند.

در صورت عدم انجام این کار، قطعات اندازه گیری نادرست و مواد هدر می رود. تنظیم دقیق مرجع صفر تضمین می کند که قطعه به درستی تراز شده است و از خطا در حین ماشینکاری جلوگیری می کند.

· سرعت اسپیندل و محاسبات نرخ خوراک

سرعت اسپیندل سرعتی است که ابزار برش با آن می چرخد در حالی که نرخ تغذیه مطابق با سرعت حرکت برش به داخل ماده است. شما باید این دو پارامتر را برای حذف کارآمد مواد بدون سایش ابزار تنظیم کنید.

علاوه بر این، محدوده ایده آل بر اساس مواد قطعه کار، نوع ابزار و سطح مورد نیاز متفاوت است. سرعت کمتری برای مواد سخت‌تر مورد نیاز است و سرعت‌های بالاتر برای مواد نرم‌تر، بدون تجمع گرما قابل تحمل است.

نرخ تغذیه همچنین بر راندمان برش و تشکیل تراشه تأثیر می گذارد. بنابراین، سرعت تغذیه آهسته باعث می‌شود که روکش صافی داشته باشد، اما ممکن است ابزار را ساییده کند و در نتیجه عمر آن را کاهش دهد.

نوشتن برنامه تراش CNC

1. فرمت و ساختار برنامه

برنامه های CNC به فرمت مشخصی نیاز دارند. هر خط از کدهای G (دستورات حرکت) و کدهای M (دستورات ماشینی) تشکیل شده است. قالب بندی خوب تضمین می کند که هیچ خطا و اجرای روان وجود ندارد.

2. نظرات و مستندات

برنامه نویسی در قالب نظرات به برنامه نویس اجازه می دهد تا بعداً کد را درک کند. به عنوان مثال، "تغییر ابزار برای برش خشن" توضیح می دهد که این دستور برای چه چیزی استفاده می شود. برنامه های مستند شده احتمال سردرگمی را کاهش می دهند و برای تشخیص خطا ضروری هستند.

3. CNC G-Codes و M-Codes مهم

کدهای G مورد استفاده در عملیات تراشکاری (G00، G01، G02، G03)

• G00 – حرکت سریع (حرکت بدون برش)
• G01 - برش مستقیم در یک تغذیه کنترل شده
• G02 - برش قوس در جهت عقربه های ساعت
• G03 - برش قوس در خلاف جهت عقربه های ساعت

حرکت ابزار و موقعیت یابی

• G90 (موقعیت یابی مطلق): حرکات بر اساس مرجع نقطه صفر است.
• G91 (موقعیت یابی افزایشی): حرکات بر اساس موقعیت قبلی است.

فرمان های کنترل اسپیندل و تغییر ابزار (M03, M04, M06)

• M03 - اسپیندل روشن (در جهت عقربه‌های ساعت)
• M04 - اسپیندل روشن (در خلاف جهت عقربه‌های ساعت)
• M06 - تغییر ابزار

ایجاد یک برنامه پایه تراش CNC

1. دستورات راه اندازی اولیه

قبل از شروع ماشینکاری، باید تنظیمات مناسب را برای عملیات روان انجام دهید. برنامه با دستورات مقدماتی شروع می شود که دستگاه را برای عملیات تنظیم می کند.

به عنوان مثال، G21 برای تنظیم اندازه گیری های متریک استفاده می شود، در حالی که G20 برای اندازه گیری اینچ برای جلوگیری از خطاهای تبدیل استفاده می شود.

سیستم مختصات کار نیز باید با استفاده از G54، G55 یا سایر افست ها ایجاد شود. این موقعیت قطعه کار را تعیین می کند تا بتوان حرکات دقیق را انجام داد.

فعال‌سازی اسپیندل و انتخاب ابزار مناسب نیز در راه‌اندازی گنجانده شده است. دستور M03 اسپیندل را در جهت عقربه های ساعت فعال می کند، در حالی که M04 آن را در خلاف جهت عقربه های ساعت کار می کند. شما باید سرعت اسپیندل را با دستور S مطابق با الزامات برش مواد تعیین کنید.

علاوه بر این، انتخاب ابزار مناسب با استفاده از T و M06 باعث می شود دستگاه برش مناسب را بارگیری کند. این دستورات بلوک های سازنده یک فرآیند ماشینکاری منظم و کارآمد هستند که بدون آن ماشین به سادگی نمی داند چگونه به درستی کار کند.

2. دستورات Roughing Pass و Finishing Pass

عملیات خشن کردن به منظور خلاص شدن از شر مواد اضافی به سرعت و کارآمد است. دستوراتی مانند G00 برای موقعیت یابی سریع و G01 برای حرکات خطی کنترل شده در هدایت ابزار در طول اولین عملیات برش استفاده می شود.

برای تعیین نرخ تغذیه مناسب با توجه به سرعت در مقابل نیروهای برش، به دستور F نیاز دارید.

بنابراین، گذرگاه‌های خشن معمولاً شامل چندین افزایش عمق برای به حداقل رساندن تنش روی ابزار و جلوگیری از ایجاد گرمای اضافی است.

3. عملیات حفاری، رزوه کاری، شیارکاری

برای حفاری لازم است موقعیت یابی دقیق و کنترل عمق برای ایجاد دقیق سوراخ ها وجود داشته باشد. چرخه حفاری ساده توسط G81 فعال می شود، در حالی که حفاری پک با G83 انجام می شود.

علاوه بر این، برای جلوگیری از شکستن ابزار باید سرعت اسپیندل، نرخ تغذیه و عمق را مشخص کنید. ترکیبی از اندازه مناسب مته و استفاده مناسب از مایع خنک کننده می تواند به حفظ کیفیت سوراخ و عمر ابزار در بهترین حالت خود کمک کند.

بنابراین، استراتژی ناکافی در حفاری منجر به ایجاد براده‌ها، انحراف ابزارها و تغییر در قطر سوراخ‌ها می‌شود.

نخ زنی چرخش دوک و همچنین حرکت ابزار را همگام می کند. G76 و G92 دستوراتی را برای ساختن رشته های خارجی یا داخلی دقیق تنظیم می کنند. برای جلوگیری از پارگی مواد و سایش بیش از حد در ابزار، باید عمق برش را کنترل کنید.

برای عملیات شیار زنی، از ابزارها برای برش فرورفتگی ها یا کانال ها در قطعه کار نیز استفاده می شود. ابزارها تحت فشار کمتری قرار می گیرند و حذف تراشه با شیار زدن فرمان G75 آسان تر می شود.

4. استفاده از زیربرنامه ها و حلقه ها

زیربرنامه ها کار برنامه نویسی را برای فرآیندهای ماشینکاری تکراری آسان می کنند. به عنوان مثال، دستورات M98 یک برنامه فرعی را فراخوانی می کند تا بتوان از توالی های برش از قبل تغذیه شده استفاده مجدد کرد. باعث صرفه جویی در زمان و کاهش احتمال خطا در برنامه نویسی می شود.

در مورد ماشینکاری چندین قسمت یکسان، زیربرنامه ها تضمین می کنند که همان کد بدون بازنویسی کد اعمال می شود. بی توجهی به استفاده از زیربرنامه ها تقریباً همیشه منجر به برنامه های طولانی می شود که اشکال زدایی و اصلاح آنها روز به روز دشوارتر می شود.

علاوه بر این، حلقه‌ها با ارائه توانایی تکرار دستورات خاص، بهینه‌سازی حرکات ابزار را ساده می‌کنند. برای مثال، دستور M99 به ابزارهای حلقه کردن هر زیربرنامه ای که در تولید استفاده می شود، اجازه می دهد. حلقه ها را می توان برای عملیات های تکراری مانند سوراخ کاری، رزوه کاری یا کانتورینگ به کار برد.

وارد کردن و شبیه سازی برنامه

1. انتقال برنامه به تراش CNC

پس از اتمام نوشتن برنامه تراش CNC، همچنان باید برنامه را به دستگاه منتقل کنید. استفاده از درایوهای USB، کنترل عددی مستقیم یا تایپ مستقیم از طریق کنترل پنل روش‌های رایج انتقال در اکثر ماشین‌های تراش CNC هستند.

ساده‌ترین و سریع‌ترین راه برای آپلود برنامه‌ها برای ماشین‌های مستقل از طریق انتقال USB است. کنترل عددی مستقیم ماشین تراش CNC را به یک کامپیوتر متصل می کند و امکان انتقال داده ها در زمان واقعی را فراهم می کند.

از سوی دیگر، وارد کردن کد به صورت دستی نیاز به زدن کلید دقیق برای جلوگیری از هرگونه اشتباه دارد، اما می توان تغییر کوچکی را مستقیماً در دستگاه ایجاد کرد. بیشتر این روش‌های انتقال به گردش کار، قابلیت‌های دستگاه و الزامات تحمیل شده بر پیچیدگی برنامه بستگی دارد.

2. دویدن خشک

اجرای خشک قبل از ماشینکاری یک قطعه به بررسی صحت برنامه ریزی کمک می کند. اجرای خشک به ماشین تراش CNC اجازه می دهد تا برنامه را اجرا کند در حالی که مواد را برش نمی دهد تا حرکت ابزار واقعاً مسیر مورد نظر را طی کند.

اجرای خشک به یافتن جابه‌جایی‌های اشتباه ابزار، مختصات نامناسب و خرابی‌های غیرمنتظره ابزار در اثر خطاهای برنامه‌نویسی کمک می‌کند. بسیاری از ماشین های تراش CNC دارای گزینه شبیه سازی گرافیکی برای نمایش بصری حرکات ابزار هستند تا تشخیص خطاها آسان تر شود. چنین تشخیص زودهنگام به جلوگیری از هرگونه اشتباه پرهزینه و آسیب به دستگاه یا قطعه کار کمک می کند.

علاوه بر این، اجرای خشک شامل نظارت بر رفتار مسیر ابزار به منظور انجام عملیات روان است. اگر توقف‌های ناخواسته، تکان‌های ناگهانی یا سرعت نادرست توسط اسپیندل وجود داشته باشد، به این معنی است که یک خطای برنامه‌نویسی وجود دارد و باید اصلاح شود.

علاوه بر این، بررسی نرخ‌های خوراک و تغییرات ابزار در طول شبیه‌سازی باعث می‌شود تا اطمینان حاصل شود که هر عملیات همانطور که در نظر گرفته شده است، اجرا می‌شود. در صورت بروز خطا، تجزیه و تحلیل خط به خط برنامه باعث اصلاح اشتباه می شود.

3. مسیرهای ابزار اشکال زدایی

حتی پس از اجرای خشک خوب، تجزیه و تحلیل شما از برنامه برای بهینه سازی، کارایی ماشینکاری را بهبود می بخشد. بررسی مسیر ابزار کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که هر حرکت در مستقیم ترین و کارآمدترین مسیر حرکت می کند.

جمع شدن بیش از حد ابزارها، حرکات سریع بیش از حد و پاس های غیر ضروری به سادگی باعث افزایش زمان چرخه و آسیب به ابزارهای برش می شود. بنابراین، تنظیم این مسیرها زمان ماشینکاری را بدون کاهش دقت کاهش می دهد.

علاوه بر این، با تنظیم نرخ تغذیه و سرعت دوک برای مطابقت با ویژگی های برش شما در آن ماده، عملکرد بهینه برنامه تضمین می شود. بنابراین، مداخلات جزئی در اینجا باعث افزایش بهره وری و عمر ابزار طولانی تر می شود.

علاوه بر این، مرحله نهایی اشکال زدایی به معنای یافتن و تصحیح آخرین خطاها در برنامه است. بررسی دقیق کدهای G و M تضمین می کند که آنها به هر دستوری اجازه می دهند مطابق دستور خود عمل کند. بررسی عدم وجود تغییرات ابزار، زمان ماندن اشتباه، یا دستورات متناقض از ایجاد وقفه های بی دلیل در حین ماشینکاری جلوگیری می کند.

اجرای برنامه روی تراش CNC

· تأیید راه اندازی قبل از اجرا

قبل از استفاده، تراز بودن دوک و قطعه کار و همچنین تعداد جابجایی ابزار را بررسی کنید.

· شروع فرآیند ماشینکاری مرحله به مرحله

با دویدن یک مرحله در یک زمان شروع کنید تا مطمئن شوید که همه حرکات قبل از اجرای کامل برنامه درست هستند.

· پوشیدن ابزار نظارت

به طور مداوم مراقب سایش یا شکستن ابزار باشید. ممکن است نرخ تغذیه بهینه شود یا ابزارهایی برای جایگزینی پوشیده شده باشند.

· رسیدگی به خطاهای غیر منتظره

در صورت هشدار، باید دستگاه را متوقف کرده و با استفاده از صفحه نمایش CNC یا دفترچه راهنما، مشکل را تشخیص دهید.

کنترل کیفیت پس از پردازش

· بازرسی قطعه کار تمام شده

با استفاده از کولیس یا میکرومتر، باید ابعاد کلی را با ابعاد پیشنهادی مقایسه کنید.

· اندازه گیری ابعاد

زبری سنج ها در تأیید پرداخت مناسب مفید هستند.

· تنظیم افست

اگر اندازه‌گیری‌ها کمی خاموش هستند، باید تلورانس‌ها را با تغییر جابجایی کار یا ابزار برای افزایش دقت تنظیم کنید.

· ذخیره و بهینه سازی برنامه برای استفاده در آینده

شما باید همیشه برنامه های کاری را حفظ کنید و کدگذاری را برای زمان های کوتاه تر ماشین کاری بهینه کنید.

تکنیک های تراش CNC پیشرفته برای برنامه نویسی

1. استفاده از ماکرو و پارامتریک

شما می توانید از ماکروها و برنامه نویسی پارامتریک استفاده کنید تا به راحتی کارهای تکراری را خودکار کنید و در نتیجه برنامه خود را انعطاف پذیر کنید.

به جای نوشتن کدهای جداگانه برای عملیات کم و بیش مشابه، می توانید متغیرها را تعریف کنید و از شرطی ها استفاده کنید تا مسیرهای ابزار به صورت پویا ایجاد شوند. به نوبه خود، این باعث صرفه جویی در زمان برنامه نویسی و بررسی خطاها می شود. علاوه بر این، امکان تغییر سریع ابعاد و تلورانس ها را بدون نیاز به بازنویسی کل برنامه فراهم می کند.

2. استفاده از نرم افزار CAD CAM

نرم افزار CAD CAM قادر به طراحی و تولید برنامه های CNC برای تولید قطعات بسیار پیچیده است. این امکان را برای شما فراهم می‌کند که مدل‌های دیجیتالی ایجاد کنید و به‌جای ایجاد دستی هر حرکت در برنامه، مسیرهای ابزار بهینه‌سازی شده را به‌طور خودکار ایجاد کنید. بنابراین می توانید از طریق این روش به دقت دست پیدا کنید و خطاهای انسانی را کاهش دهید.

3. چرخش چند محوری

طیف گسترده‌ای از هندسه‌های پیشرفته را می‌توان با استفاده از چرخش چند محوری در یک راه‌اندازی ماشین کاری کرد. به جای انتقال قطعه کار به تنظیمات مختلف، حرکت همزمان با محورها امکان انجام عملیات تراشکاری، فرزکاری یا حفاری را فراهم می کند.

با یکپارچه سازی ابزار زنده، عملیات فرز، سوراخ کاری یا ضربه زدن روی ماشین تراش انجام می شود. این باعث کاهش زمان چرخه و همچنین پردازش بیشتر ماشین آلات می شود. از این رو، استفاده از فناوری چند محوره باعث افزایش دقت و بهبود بهره وری می شود.

4. اتوماسیون

اتوماسیون و ماشینکاری تطبیقی باعث شده است که فرآیند تولید کارآمدتر شود. تعویض کننده های ابزار خودکار همراه با لودرهای رباتیک با کاهش تماس انسان، فرآیندهای بدون وقفه را حفظ می کنند.

اشتباهات رایج برنامه نویسی تراش CNC و نحوه اجتناب از آنها

· تنظیم نادرست ابزار و تنظیمات مختصات

آفست های اشتباه منجر به ناهماهنگی و خطا در ماشینکاری می شود، بنابراین، همیشه مقادیر را قبل از برش بررسی کنید.

· انتخاب نادرست خوراک و سرعت

تنظیمات اشتباه منجر به پایان ضعیف یا سایش ابزار می شود. بنابراین، شما باید از آنچه سازنده توصیه می کند پیروی کنید.

· نادیده گرفتن رویه های ایمنی

با رد شدن از بررسی های ایمنی، خطر آسیب رساندن به خود و همچنین آسیب رساندن به دستگاه را دارید.

· تفسیر نادرست از توابع G-Code و M-Code

درک عمیق تر از هر دستور به جلوگیری از حرکت غیرقابل پیش بینی ابزار کمک می کند.

نتیجه

دقت و راه اندازی برنامه تراش CNC نیاز به تمرکز و دقت زیادی دارد. علاوه بر این، دانش G-code، ابزارسازی و کنترل کیفیت به شما در توسعه برنامه‌هایی که سریع و بدون خطا هستند کمک می‌کند.

به دنبال متخصصین در ساخت و برنامه نویسی ماشین تراش CNC، تکنسین های TSINFA اینجا هستند تا به شما کمک کنند - اکنون با ما تماس بگیرید.